ساخت قطعات پلاستیکی به روش قالب تزریق پلاستیک
یکی از مزیت های قالب تزریق پلاستیک که باعث رونق آن در صنعت قالب سازی پلاستیک شده است کاهش زمان ورود مواد مذاب به داخل قالب است.
سیکل تولید در فرآیند قالب تزریق پلاستیک بسیار کوتاه و معمولاً در حدود 2 ثانیه تا 2 دقیقه به طول می‌انجامد.
در زمان ساخت قالب تزریق پلاستیک ابتدا دو نیمه قالب از یکدیگر باز می شوند و پس از بررسی و صحت قالب به وسیله گیره به یکدیگر متصل می گردند.
سپس مواد پلاستیکی خام معمولاً به شکل تکه‌های پلاستیک به دستگاه وارد و توسط واحد تزریق به سمت قالب رانده میشود.
در حین حرکت مواد پلاستیکی فشار و حرارت موجود در دستگاه، پلاستیک ذوب شده و به سرعت به قسمت تزریق وارد می شود.
تمام فضا های خالی قالب توسط مواد پلاستیکی مذاب پر شده و پس از آن به تدریج شروع به خنک شدن می کند.
این مواد مذاب پلاستیکی پس از خنک شدن فرو و شکل قالب را به خود گرفته و تا خنک شدن کامل مواد دو قسمت قالب از یکدیگر باز نمی شوند.
پس از گذشت زمان کافی دو قسمت قالب از یکدیگر باز می شوند و با اعمال فشار قطعه پلاستیکی از قالب خارج می گردد. پی از این مرحله قالب مجددا قفل می شود تا برای تزریق بعدی آماده شود.
به پروسه تولید محصولات پلاستیکی تزریقی بر اساس ترموپلاست و ترموست ها قالب گیری تزریق گفته می شود.
در این روش بعد از وارد شدن مواد به سلیندری داغ، مواد میکس می شوند و به وسیله ی مارپیچ به داخل کویته ی قالب فرستاده می شود.
در داخل کویته ی قالب قطعه قالب گرفته شده سرد و محکم می شود.
قالب متناسب با طراحی قطعه که توسط مهندس یا طراح صنعتی انجام میشود ساخته می شود.
قالب های تزریق معمولا از فولاد یا آلمینیوم ساخته می شود.
مراحل ساخت قالب های بسیار دقیق انجام میشود.
از این قالب های تزریق برای تولید مجموعه بسیار بزرگی از وسایل استفاده می شود.
هم اکنون، قالب گیری تزریق پلاستیک بهترین روش برای تولید قطعات پلاستیکی به شمار می رود.
با استفاده از قالب های تزریق می توان مجموعه ای بسیار عظیم از محصولات مانند لوازم الکتریکی منزل، ظروف، درب بطری‌ها، اجزای داخلی خودروها و بیشتر محصولات پلاستیکی موجود را تولید کرد.
برخورداری از قابلیت ساخت قطعات چندکویته و در حقیقت تولید همزمان
چندین محصول در مدت یک سیکل کاری، قالب‌گیری تزریق را به گزینه‌ای ایده‌آل جهت تولید حجم بالای محصولات بدل نموده است.
دقت بالا، تکرارپذیری، طیف وسیع مواد مصرفی، هزینه نیروی‌کار کم، دورریز اندک و نیاز به ملزومات کم
برای نهایی کردن محصولات پس از قالب‌گیری، همه و همه از مزایای قالب‌گیری تزریق پلاستیک محسوب می‌گردند.
از معایب آن نیز می‌توان به هزینه بالای ماشین‌ابزار و نیاز به پیش‌نمونه (Prototype) اشاره کرد
(از جائیکه برخی قطعات پیچیده ممکن است در طی فرآیند تزریق دچار مشکلاتی از قبیل تاب برداشتن یا سطح ناصاف شوند).
نتیجتاً، در طراحی قطعات تزریق پلاستیک می‌بایست نکات قالب‌گیری دقیقی را لحاظ نمود.
اکثر پلیمرها، من‌جمله کلیه ترموپلاستیک‌ها، برخی ترموست‌ها و نیز تعدادی از الستومرها، می‌توانند در قالب‌گیری تزریق مورد استفاده قرار گیرند.
در حقیقت ده‌ها هزار ماده مختلف برای این منظور وجود داشته و هر ساله بر تعداد آنها افزوده میشود.
مواد، همچنین می‌توانند با آلیاژ و یا ترکیبات از پیش ساخته شده مخلوط گردند.
این قابلیت طراحان را قادر می‌سازد که با ترکیب مواد به خصوصیات دقیق محصول موردنظر نهایی دست یابند.
مواد مصرفی بسته به استحکام و کاربرد موردنظر انتخاب می‌شوند و لذا می‌بایست خواص ذاتی آنها جهت نیل به هدف، مورد ارزیابی قرار گیرند.
پلیمرهای رایج مانند اپوکسی و فنولیک دو نمونه از ترموست‌ها و نایلون، پلی‌استر و پلی‌اتیلن نمونه‌هایی از ترموپلاستیک‌ها محسوب می‌گردند.
دستگاه‌های تزریق پلاستیک متشکل از قیف تغذیه، مته‌ی مارپیچی تزریق و واحد حرارتی می‌باشند.
قالب‌ها در صفحات گیره‌ی دستگاه قفل شده و سپس پلاستیک از دهانه اسپرو به قالب داخل و قطعه تزریقی ایجاد می‌گردد.
دستگاه‌های تزریق بسته به میزان نیروی اعمالی صفحات گیره‌ی آنها به تناژهای مختلف تقسیم‌بندی می‌شوند.
این نیرو، قالب را هنگام فرآیند تزریق ثابت و بی‌حرکت نگاه می‌دارد.
تناژِ دستگاه می‌تواند محدوده‌ای مابین 5 تا 6000 تن را در بر گرفته و البته تناژهای بسیار بالا از کاربرد نسبتاً کمتری برخوردار می‌باشند.
نیروی گیره‌ی موردنیاز توسط مساحت تصویر‌شده‌ی قطعه تعیین می‌گردد.
سپس، به ازای هر اینچ‌مربع از این ناحیه تصویر‌شده، ضریبی مابین 2 تا 8 تن در آن ضرب شده و نیروی گیره موردنیاز حاصل می‌گردد.
به عنوان قاعده‌‌ای کلی، 4 یا 5 تن بر اینچ‌مربع عددی قابل قبول برای اکثریت قطعات تزریقی محسوب میشود.
اگر پلاستیک مورد استفاده بسیار خشک باشد، به فشار تزریق بیشتری برای پر نمودن قالب نیاز خواهیم داشت و نتیجتاً نیروی گیره بالاتری نیز برای نگاه داشتن قالب مد نظر خواهد بود.
همچنین، نیروی گیره‌ی مورد نیاز ممکن است بواسطه‌ی نوع مواد مصرفی و ابعاد قطعه تعیین گردد: قطعات پلاستیکی بزرگتر نیروی گیره‌ی بیشتری را نیاز خواهند داشت.
در حال حاضر، با حضور ماشین‌های تمام‌الکتریک عرصه بر ماشین‌های تزریق هیدرولیکیِ رایج تنگتر میشود.
شرکت‌های مربوطه، این ماشین‌آلات را به دلیل صرفه‌جویی 80 درصدی در مصرف انرژی و نیز تکرارپذیری تقریباً 100 درصدی که به لطف حضور سروو موتور میسر گشته، به نمونه‌های هیدرولیکیِ رایج ترجیح میدهند.
در عین حال که قیمت یک دستگاه تزریق الکتریکی حدوداً 30 درصد از دستگاه هیدرولیکی معمولی بالاتر است،
تقاضای وسیع محصولات پلاستیکی، در حال برطرف نمودن این مانع مالی است.
این گمانه‌زنی وجود دارد که دستگاه‌های تزریق هیدرولیکی تا 20 سال آینده به تاریخ خواهند پیوست،
چراکه هر روزه و به دلیل فضای رقابتی موجود، شرکت‌های بیشتری در حال کوچ به دنیای جدید ماشین‌آلات الکتریکی هستند.
سیکل تولید در فرآیند تزریق پلاستیک بسیار کوتاه و معمولاً در حدود 2 ثانیه تا 2 دقیقه به طول می‌انجامد. این فرآیند شامل مراحل زیر می‌باشد:
پیش از تزریق مواد به داخل قالب، ابتدا دو نیمه‌ی قالب می‌بایست توسط واحد گیره به یکدیگر قفل شوند.
هر دو نیمه‌ی قالب به دستگاه متصل‌اند ولی تنها یکی از آن دو می‌تواند از قابلیت حرکت برخوردار باشد.
واحد گیره با اتکا به نیروی هیدرولیکی، دو نیمه‌ی قالب را به یکدیگر فشرده
و با اِعمال فشار کافی آنها را در طی روند تزریق ثابت و بی‌حرکت نگاه می‌دارد.
زمان مورد نیاز جهت بستن و فشردن دو نیمه‌ی قالب بسته به دستگاه مورداستفاده متغیر است:
دستگاه‌های بزرگ (آنهایی که از نیروی گیره‌ی بالاتری برخوردارند) زمان بیشتری نیاز خواهند داشت.
این زمان را می‌توان با توجه به زمان چرخه‌ی بی‌بارِ دستگاه مورد ارزیابی قرار داد.
مواد پلاستیکی خام معمولاً به شکل تکه‌های پلاستیک به دستگاه وارد و توسط واحد تزریق به سمت قالب رانده میشود.
در حین این فرآیند، مواد بواسطه اِعمال حرارت و فشار ذوب و سریعاً به داخل قالب تزریق وارد می‌گردد.
تجمع فشار پشت مواد، تراکم هرچه‌بیشتر آن در فضای داخلی قالب را در پی خواهد داشت. مقدار مواد لازم جهت پر نمودن کامل فضای قالب اصطلاحاً شات نامیده میشود.
به دلیل جریان پیچیده و متغیر مواد در قالب، عموماً محاسبه و تخمین زمان تزریق دشوار می‌باشد. با این حال، این زمان می‌تواند با لحاظ نمودن حجم شات موردنیاز، فشار و قدرت تزریق، مورد ارزیابی قرار گیرد.
مواد مذاب درون قالب به محض تماس با سطح داخلی آن، حرارت خود را به تدریج از دست خواهد داد.
همزمان با این خنک‌شدن، مواد شکل و حالت قطعه موردنظر را به خود خواهد گرفت.
اگرچه، در این مدت ممکن است پدیده‌ی کوچک‌شدن قطعه نیز به قوع پیوندد.
تجمع و جریان بیشتر مواد به قالب در مرحله تزریق، می‌تواند مقدار کوچک‌شدنِ قابل مشاهده را کاهش دهد.
قالب تا پایان مدت‌زمان خنک‌کاری به صورت قفل و بی‌حرکت باقی می‌ماند.
همچنین، زمان خنک‌کاری با در نظر گرفتن خواص ترمودینامیک پلاستیک و نیز حداکثر ضخامت قطعه قابل تخمین خواهد بود.
پس از گذشتن زمان کافی، قطعه سردشده می‌تواند توسط سیستم پرانِ تعبیه شده
در نیمه‌ی پشتی قالب، از درون آن خارج گردد.
هنگامی که قالب باز می‌گردد، مکانیزمی خاص با اِعمال فشار برای بیرون راندن قطعه وارد عمل میشود.
نیاز به این اِعمال فشار بدان جهت است
که قطعه در حین سرد شدن کوچک‌تر و به هسته‌ی اصلی قالب جذب میشود.
جهت تسهیل بیرون راندن قطعه،
گاهاً پیش از عملیات تزریق، از اسپری کردن عنصری کمکی به فضای داخلی کویته‌ی قالب استفاده می‌گردد.
زمان موردنیاز جهت باز شدن قالب و
نیز بیرون راندن کامل قطعه می‌تواند از زمان چرخه‌ی بی‌بارِ دستگاه تخمین زده شود.
پس از بیرون راندن قطعه، قالب مجدداً قفل و برای تزریق شات بعدی آماده می‌گردد.